Jialixin PP는 당신을 가르칩니다, 결점의 12 종류의 slove 사출 성형

Jialixin PP는 사출 성형 12 종류의 결함을 절약합니다.
Jialixin PP-- 변경한 PP의 학문에 전념한 상표
   
사출 성형 과정에서 모든 종류의 문제에 직면하는 것은 불가피하며, jialixin은 사출 성형 및 솔루션 과정에서 발생할 수 있는 12가지 종류의 문제를 수집하고 분류하여 도움이 되기를 바랍니다.
1, 균열
균열은 플라스틱 제품의 일반적인 결함입니다. 주된 이유는 응력 변형입니다. 주요 요인은 잔류 응력, 외부 응력 및 외부 환경으로 인해 트레스 변형이 발생했습니다.
(一)잔류 응력에 의한 균열
잔류 응력은 주로 과충진, 스트리핑 및 금속 인레이의 세 가지 조건에 의해 발생합니다. 과충전으로 인한 균열로서 그 해결책은 주로 다음과 같은 측면에있을 수 있습니다.
(1) 스프루의 압력 손실이 가장 적기 때문에 주로 스프루 근처에서 균열이 발생하는 경우 다점 분포 스프루, 사이드 스프루 및 핸들 스프루를 고려할 수 있습니다.
(2) 수지가 분해 및 열화되지 않는다는 전제 하에 수지의 온도를 적절하게 높이면 용융 점도가 감소하고 유동성이 향상되며 사출 압력도 낮아 응력을 줄일 수 있습니다.　　                          (3) 일반적으로 금형 온도가 낮으면 응력이 발생하기 쉽고 온도를 높이는 데 적합해야 합니다. 그러나 사출 속도가 높으면 금형 온도가 낮더라도 응력을 줄일 수 있습니다.
(4) 주입하고 너무 오래 압력을 유지하면 스트레스가 발생합니다. 적절하게 줄이거나 유지 압력을 한 번 전환하는 것이 좋습니다.
(5) AS 수지, ABS 수지, PMMA 수지와 같은 비결정성 수지는 폴리에틸렌, 폴리포름알데히드 및 기타 잔류 응력을 발생시키기 쉬운 결정성 수지보다 주의해야 합니다.
디몰딩을 전개할 때 탈형 기울기가 작고 금형형 접착제와 펀치가 거칠기 때문에 밀어내는 힘이 너무 커서 응력이 발생하고 때때로 푸시아웃 로드 주변에서도 백색증 또는 파열 현상이 발생합니다. 균열의 위치를주의 깊게 관찰하면 원인을 파악할 수 있습니다.
동시에 금속 부품에 내장 된 사출 성형에서 응력을 생성하기 가장 쉽고 일정 시간이 지나면 균열이 발생하기 쉽고 큰 해를 끼칩니다. 이것은 주로 금속과 수지 사이의 열팽창 계수 차이가 크기 때문이며, 시간이 지남에 따라 응력이 점차 열화되는 수지 재료와 균열의 강도를 초과합니다. 결과적인 균열을 방지하기 위해 일반적으로 벽 두께는 내장된 금속 조각의 외경과 함께 7인치입니다.
범용 폴리스티렌은 기본적으로 인서트에 적합하지 않으며 인서트는 나일론에 미치는 영향이 가장 적습니다. 유리섬유 강화수지의 열팽창 계수가 작기 때문에 매립에 더 적합합니다.
또한 성형하기 전에 금속 인서트를 예열하는 것도 좋은 효과가 있습니다.　　(二)외부 응력에 의한 균열
여기서 외부 응력은 주로 불합리한 설계와 응력 집중, 특히 날카로운 모서리에서 발생합니다. 그림 2-2에 따르면, R / 7 "는 0.5에서 0.7로 간주 될 수 있습니다.
(三)외부 환경에 의한 균열
화학 약물, 수분 분해로 인한 수분 흡수 및 재활용 재료의 과도한 사용으로 인해 물리적 열화가 발생하여 균열이 발생합니다.

2, 불충분 한 충전물
충전이 충분하지 않은 주요 이유는 다음과 같습니다.
i. 불충분한 수지 용량.
ii. 캐비티의 압력이 충분하지 않습니다.
iii. 수지의 유동성 부족.
iv. 배기 효과가 좋지 않습니다.
개선 조치로 다음과 같은 측면에서 진행할 수 있습니다.
1) 사출 시간이 길어 성형주기가 너무 짧아 게이트 경화 전에 수지가 역류하고 캐비티를 채우기 어렵습니다.
2) 사출 속도를 높입니다.
3) 금형 온도를 높입니다.
4) 수지 온도를 올립니다.
5) 사출 압력을 높입니다.
6)문 크기를 확대하십시오. 일반적인 게이트 높이는 1/2 ~ l/3의 제품 벽 두께와 같아야 합니다.
7) 게이트는 제품의 최대 벽 두께로 배열됩니다.
8) 배기 탱크 (평균 깊이 0.03mm, 폭 3 ~ SMM) 또는 배기 막대를 설정합니다. 이는 더 작은 아티팩트에 더 중요합니다.
9) 스크류와 분사 노즐 사이에 완충 거리(약 SMM)가 남아 있습니다.
10) 점도가 낮은 등급의 재료를 선택하십시오.
11) 윤활제를 첨가하십시오.

3, 주름 및 자국
이 결함의 원인은 본질적으로 불충분한 충전과 동일하지만 정도는 다릅니다. 따라서 솔루션은 기본적으로 위와 동일합니다. 특히 수지(예: 폴리포름알데히드, PMMA 수지, 폴리카보네이트 및 PP 수지)의 이동성이 좋지 않은 경우 게이트와 적절한 주입 시간을 늘리기 위해 더 많은 주의를 기울여야 합니다.

4, 수축 구멍
수축 구덩이의 원인은 충전이 충분하지 않은 원인과 동일합니다. 원칙적으로 과도한 충전으로 해결할 수 있지만 응력 발생의 위험이 있습니다. 설계에서 벽 두께의 균일 성에주의를 기울이고 보강 리브와 볼록한 기둥의 벽 두께를 가능한 한 줄여야합니다.
5, 오버플로 가장자리
오버플로 가장자리의 처리는 주로 금형의 개선에 중점을 두어야 합니다. 성형 조건에서는 유동성이 감소할 수 있습니다. 특히 다음과 같은 방법을 채택할 수 있습니다.
1) 사출 압력을 낮춥니다.
2) 수지 온도를 낮추는 것。
4) 고점도 등급의 재료 선택。
5) 금형 온도를 낮추십시오.
6) 연삭 오버플로가 발생하는 다이 표면.
7) 하드 다이 스틸을 사용하십시오.
8) 클램핑 력 증가。
9) 금형의 조인트 표면을 정확하게 조정하십시오.
10) 강성을 높이기 위해 다이 지지 기둥을 추가하십시오.。
11) 다른 배기 탱크의 크기를 결정하기 위해 다른 재료에 따라.

6, 용접 마크
용접 마크는 용융 수지의 앞부분이 다른 방향에서 냉각되고 접합부에서 완전히 융합되지 않기 때문에 발생합니다. 정상적인 상황에서, 코팅의 외관에 대한 주요 충격, 전기 도금 충격. 심각한 경우 제품의 강도에 영향을 미칩니다. (특히 섬유 강화 수지에서). 개선을 위해 다음 항목을 참조하십시오.
1) 유동성을 향상시키기 위해 성형 조건을 조정합니다. 예를 들어, 수지 온도, 금형 온도, 사출 압력 및 속도를 향상시킬 수 있습니다.
2) 배기 홈을 추가하고 웰드 라인 생산에서 푸시로드를 설정하는 것도 배기에 유리합니다.
3) 이형제의 사용을 최소화하십시오.
4) 공정 오버플로를 설정하고 용접 마크가 생성되는 장소로 취하고 성형 후 절단하고 제거합니다.
5) 외관만 영향을 받는 경우 네 번째 위치의 위치를 변경하여 용접 마크의 위치를 변경할 수 있습니다. 또는 용접 마크를 생성하는 장소는 어두운 광택 표면을 처리하고 장식을 제공합니다.。

7. 화상
기계, 금형 또는 성형 조건과 같은 화상의 원인에 따라 용액이 다를 수 있습니다.
1) 기계적 이유, 예를 들어, 비정상적인 조건으로 인해 재료 실린더 과열, 고온에서 수지 분해, 제품으로의 화상 주입, 또는 노즐 및 나사 나사, 체크 밸브 및 수지 정체의 다른 부분으로 인해 제품으로의 분해 변색, 검은 갈색 화상 흉터가 있는 제품에서. 이때 노즐, 나사 및 배럴을 청소해야 합니다.
2) 곰팡이 원인, 주로 배기 불량으로 인한 원인. 이 화상은 일반적으로 고정된 장소에서 발생하며 첫 번째 경우와 쉽게 구별됩니다. 이때 가스 섬프 카운터 배기 막대와 같은 조치를 취하는 데 주의해야 합니다.。
3) 성형 조건면에서 300MPa 이상의 배압은 실린더의 과열을 일으켜 화상을 유발할 수 있습니다. 나사 속도가 너무 높으면 일반적으로 40 ~ 90r/min 범위 내에서 과열도 발생합니다. 과도한 분사 속도는 배기구가 없거나 배기구가 작을 때 과열 가스 화상을 유발할 수 있습니다.

8, 실버 와이어
은선은 주로 재료의 흡습성으로 인해 발생합니다. 따라서 일반적으로 수지 열변형 온도는 10~15C 건조 조건보다 낮아야 합니다. 요구 사항이 더 높은 PP 왁스 시리즈의 경우 약 75t의 조건에서 4 ~ 6 시간 동안 건조해야합니다. 특히 자동 건조 호퍼를 사용할 때 성형주기 (성형량) 및 건조 시간에 따라 합리적인 용량을 선택해야하며 사출 부츠 건조 재료의 시작 몇 시간 전이어야합니다.
추가로, 물자는 안쪽 짧습니다, 정체된 시간은 너무 길고, 또한 은선을 생성할 수 있습니다. 폴리스티렌과 같은 다른 종류의 재료가 혼합된 경우. 그리고 ABS 수지, AS 수지, 폴리프로필렌 및 폴리스티렌은 혼합에 적합하지 않습니다.
9, 제트 라인
게이트에서 흐름의 방향을 따라 뱀 자국처럼 구부러진 제트선. 게이트에서 수지가 과도하게 주입되기 때문에 발생합니다. 따라서, 제4연소의 단면을 확대하거나 사출 속도를 낮추는 것은 선택적인 조치입니다. 또한, 금형 온도를 높이면 금형 캐비티의 표면과 접촉하는 수지의 냉각 속도를 늦출 수 있으며, 이는 충전 초기 단계에서 표면 경화 피막의 형성을 방지하는 데 좋은 효과가 있습니다.

10, 기포
거품의 원인에 따른 대책은 다음과 같습니다.
1) 제품의 벽 두께가 클 때 외부 표면의 냉각 속도가 중앙 부분의 냉각 속도보다 빠릅니다. 따라서 냉각이 진행됨에 따라 중앙 부분의 수지가 수축하여 표면 쪽으로 팽창하여 중앙 부분의 충전이 불충분합니다. 이러한 상황을 진공 버블이라고 합니다. 주요 해결책이 있습니다.
a) 벽 두께에 따라 합리적인 게이트, 게이트 크기를 결정하십시오. 일반적인 게이트 높이는 제품 벽 두께가 50% ~ 60%인 것으로 합니다.
b) 게이트가 밀봉될 때까지 일정량의 보조 주입 재료가 남습니다.
C) 주입 시간은 게이트 밀봉 시간보다 약간 길어야 합니다.
d) 사출 속도를 줄이고 사출 압력을 높이고,
e) 용융 점도 등급이 높은 재료를 채택하십시오.
2) 휘발성 가스 기포의 생성으로 인해 해결책은 주로 다음과 같습니다.
a) 철저히 사전 건조。
b) 분해 가스의 생성을 피하기 위해 수지 온도를 낮추십시오.
3) 유동성 저하로 인한 기포는 수지 및 금형의 온도를 높이고 사출 속도를 높여 해결할 수 있습니다.

11、알비노
백색증 현상은 주로 ABS 수지 제품에서 발생합니다. 불량한 탈형 효과가 주요 원인입니다. 사출 압력을 낮추고, 이형 정도를 높이고, 푸시로드의 수 또는 면적을 늘리고, 금형의 표면 거칠기를 줄이고, 다른 방법을 개선하는 데 사용할 수 있으며, 물론 스프레이 이형제도 방법이지만 핫 스탬핑과 같은 후속 공정에주의해야합니다. 코팅 및 기타 부작용.
12, 좌굴 변형
사출 제품의 뒤틀림 및 변형은 매우 어려운 문제입니다. 성형 조건의 조정 효과는 매우 제한적입니다. 변형, 변형 원인 및 해결 방법은 다음을 참조할 수 있습니다.
1) 성형 조건으로 인한 잔류 응력으로 인해 변형이 발생하는 경우 사출 압력을 낮추고 금형 온도와 수지 온도를 높이거나 어닐링하여 응력을 제거할 수 있습니다.
2) 디몰딩 불량으로 인해 응력 변형이 발생한 경우 푸시 로드의 수 또는 면적을 늘리고 디몰딩 기울기를 설정하여 해결할 수 있습니다.
3) 부적절한 냉각 방법, 불균일한 냉각 또는 불충분한 냉각 시간으로 인해 냉각 방법을 조정하고 냉각 시간을 연장할 수 있습니다. 예를 들어, 냉각 루프는 변형에 최대한 가깝게 배치할 수 있습니다.
4) 성형 수축으로 인한 변형의 경우 금형 설계를 수정해야 합니다. 그 중 가장 중요한 것은 제품의 벽 두께를 일정하게 유지하기 위해 주의를 기울이는 것입니다. 때로는 선택의 여지가 없는 경우 금형을 다듬기 위해 반대 방향으로 제품의 변형을 측정하여 수정해야 했습니다. 큰 수지의 수축은 ~ 일반적으로 비결정성 수지 (예 : PMMA 수지, 폴리 염화 비닐, 폴리스티렌, ABS 수지 및 AS 수지)보다 결정성 수지 (예 : 폴리 포름 알데히드, 나일론, 폴리 프로필렌, 폴리에틸렌 및 PET 수지)입니다. 또한, 유리 섬유 강화 수지는 섬유 배향을 가지며 변형도 큽니다.